Technologia, która zarabia na siebie

W nowoczesnym przemyśle walka o rentowność nie toczy się już tylko na linii montażowej. Przede wszystkim w obszarze logistyki wewnętrznej i gospodarki zasobami. Każde zagubione narzędzie czy niekontrolowany pobór artykułów BHP to realny koszt, który w skali roku potrafi uszczuplić budżet firmy o setki tysięcy złotych. Marcin Czekała, ekspert z 20-letnim doświadczeniem w firmie Temrex, zdradza, jak inteligentne systemy wydające zmieniają nawyki pracowników i dlaczego automatyzacja magazynu to inwestycja, która zwraca się szybciej niż jakakolwiek inna maszyna na hali.

Czym zajmuje się Temrex i z czego marka jest najbardziej znana w branży?

Marcin Czekała: Temrex to przede wszystkim polski producent zaawansowanych systemów do składowania i wydawania produktów pod pełną kontrolą. Naszym fundamentem, z którego wywodzimy się historycznie, są systemy pionowego składowania. Chodzi o regały karuzelowe i windowe. To konstrukcje sięgające nawet 11 metrów w górę, które pozwalają maksymalnie wykorzystać wysokość hal przemysłowych. Dzięki nim firmy odzyskują bezcenną powierzchnię, przenosząc składowanie z płaszczyzny poziomej w pionową.

Drugim, obecnie kluczowym filarem naszej działalności, są automaty wydające. Choć potocznie nazywa się je vendingowymi, zawsze podkreślam istotną różnicę: klasyczny vending kojarzy się ze sprzedażą batonów czy kawy, natomiast nasze maszyny służą do kontrolowanego użytku wewnętrznego. To inteligentne urządzenia do wydawania narzędzi, artykułów BHP, elektroniki czy specjalistycznych komponentów. One nie sprzedają – one zarządzają zasobami zakładu, eliminując chaos i brak nadzoru.

Jak w ciągu 28 lat na rynku zmieniły się oczekiwania firm wobec systemów magazynowych?

Zmiana jest wręcz epokowa. Kiedy zaczynałem pracę ponad dwie dekady temu, moją rolą była głównie edukacja. Musiałem uświadamiać klientom, że automatyzacja gospodarki narzędziowej w ogóle jest możliwa i że ma ona głęboki sens biznesowy. To była praca organiczna, budowanie świadomości rynku od podstaw.

Dziś sytuacja jest odwrotna. Polski przemysł, szczególnie w sektorach takich jak automotive, aerospace czy produkcja AGD, to absolutna światowa czołówka pod względem zaawansowania. Obecnie menedżerowie nie pytają już „czy warto”, ale oczekują bardzo konkretnych funkcjonalności: pełnej integracji z ich systemami ERP, mobilności oprogramowania i najwyższego standardu użyteczności. Szukają systemu, który stanie się integralną częścią ich inteligentnej fabryki.

Co przez ten czas okazało się dla Was najważniejszą lekcją w pracy z przemysłem?

Najważniejsza lekcja to fakt, że w branży technologicznej, mimo całej tej stali i elektroniki, najważniejszy pozostaje człowiek i relacja. Mam klientów, z którymi współpracuję od blisko 20 lat. To poczucie bezpieczeństwa i rzetelność – od etapu doradztwa, przez wdrożenie, aż po opiekę posprzedażową – stanowią fundament zaufania do nas.

Druga kwestia to konieczność nieustannej ewolucji. Rynek przemysłowy nie wybacza stagnacji. To, że edukowaliśmy klientów przez lata, sprawiło, że dziś wracają oni do nas z coraz trudniejszymi wyzwaniami. Każdy kolejny projekt podnosi poprzeczkę wyżej. To mobilizuje nas do ciągłego rozwijania zarówno konstrukcji maszyn, jak i inteligentnego oprogramowania, które nimi steruje.

Z jakimi najczęstszymi problemami w zarządzaniu zasobami trafiają do Państwa klienci?

Głównym problemem jest brak realnej kontroli i wynikające z niego marnotrawstwo. W wielu zakładach, gdzie nie ma automatyzacji, zasoby po prostu „wyparowują” w niekontrolowany sposób. Nie musi to być celowe działanie – często to po prostu brak dyscypliny w pobieraniu asortymentu.

Drugim krytycznym wyzwaniem są przestoje produkcji. Proszę sobie wyobrazić linię montażową w branży automotive, gdzie brak jednego konkretnego frezu czy wiertła zatrzymuje proces. Straty liczy się wtedy w dziesiątkach tysięcy euro na godzinę. Klienci przychodzą do nas, bo chcą wyeliminować to ryzyko. Chcą, by system sam monitorował stany minimalne i automatycznie wysyłał sygnał do działu zakupów: „Uwaga, asortyment się kończy, zamów kolejną partię”.

Jakie typy automatów vendingowych oferuje Temrex?

Nasze portfolio jest bardzo szerokie, co pozwala nam „szyć rozwiązania na miarę”. Oferujemy automaty szufladowe, idealne do składowania drogich narzędzi skrawających czy elektroniki, oraz moduły szafkowe na przedmioty o większych gabarytach. Około 15 lat temu, w odpowiedzi na rosnące koszty w obszarze BHP, wprowadziliśmy automaty bębnowe. Pozwalają one na niezwykle precyzyjne wydawanie rękawic, okularów czy masek – sztuka po sztuce. Obecnie oferujemy także zaawansowane systemy wagowe oraz rozwiązania hybrydowe, które łączą różne formy składowania w jednej, kompaktowej maszynie.

Jakie czynniki determinują cenę systemu i jak wygląda zwrot z inwestycji (ROI) w skali roku?

Cena jest wypadkową konfiguracji sprzętowej oraz stopnia zaawansowania oprogramowania. Mamy w ofercie zarówno wersje budżetowe, doskonałe dla mniejszych zakładów, jak i pełne systemy z funkcjami takimi jak FIFO, zarządzanie datami ważności czy kontrola procesów regeneracji narzędzi.

Jeśli chodzi o ROI, to w zakładach, gdzie wcześniej gospodarka zasobami nie była uszczelniona, oszczędności po wdrożeniu naszych automatów sięgają od 30 do nawet 50 proc. w skali roku. To są realne pieniądze, które wcześniej po prostu „wyciekały” z firmy. Często inwestycja spłaca się w czasie krótszym niż rok, szczególnie gdy weźmiemy pod uwagę eliminację ryzyka przestojów wywołanych brakiem kluczowego asortymentu.

Jakie formy – zakup czy leasing – najczęściej wybierają zakłady produkcyjne?

Dziś model własnościowy ustępuje miejsca modelom finansowania zewnętrznego. Obecnie 85-90 proc. naszych projektów realizowanych jest w formie leasingu. To bardzo racjonalne podejście biznesowe. Miesięczna rata leasingowa jest zazwyczaj znacznie niższa niż kwota, którą firma realnie oszczędza każdego miesiąca dzięki wdrożeniu systemu. W efekcie automat zarabia na siebie z nadwyżką, nie obciążając jednorazowo budżetu inwestycyjnego przedsiębiorstwa.

Jak vending przyczynia się do redukcji marnotrawstwa zasobów?

Tu kluczowy jest mechanizm psychologiczny. Sam fakt, że pobranie przedmiotu wymaga autoryzacji kartą pracowniczą, drastycznie zmienia podejście personelu do mienia firmy. Rejestracja każdej operacji sprawia, że znika anonimowość.

Często obserwujemy u klientów zjawisko, które nazywam „dzikimi magazynami”. Przez pierwsze dni po wdrożeniu automatu ruch przy maszynie jest minimalny. Dlaczego? Bo pracownicy zaczynają zużywać zapasy, które wcześniej przez miesiące gromadzili w swoich prywatnych szafkach na hali. Automat wymusza dyscyplinę i racjonalne gospodarowanie mieniem firmy, co trwale uszczelnia cały system.

Czy systemy vendingowe mogą wspierać praktyki ekologiczne i recykling zasobów?

Zdecydowanie tak. Redukcja marnotrawstwa to bezpośrednia korzyść dla środowiska. Mniej niepotrzebnie zamawianych towarów to mniejszy ślad węglowy. Nasze systemy świetnie radzą sobie również z procesem regeneracji. Maszyna może wymusić na pracowniku zwrot zużytego narzędzia przy pobieraniu nowego. System „wie”, czy dany frez nadaje się do ostrzenia i kieruje go do odpowiedniej komory, zamiast pozwalać na wyrzucenie go do kosza. To realne domykanie obiegu produktu wewnątrz zakładu.

Jakie kryteria powinna wziąć pod uwagę firma przed decyzją o wdrożeniu, uwzględniając specyfikę swojej branży?

Kiedyś panowało przekonanie, że automatyzacja opłaca się tylko największym zakładom. Dziś ten próg znacznie się obniżył. Decydującym kryterium nie jest już tylko liczba pracowników, ale wartość asortymentu i złożoność procesów.

Jeśli firma zarządza drogimi narzędziami lub artykułami, których pomyłkowe wydanie mogłoby zniszczyć partię towaru, to automat jest niezbędny niezależnie od skali działania. Maszyna nie wyda błędnego narzędzia – pracownik musi wybrać konkretny numer zlecenia, a system udostępni mu dokładnie to, co zaplanował technolog. To eliminacja błędu ludzkiego, która dla jakości produkcji jest bezcenna.

Jak wygląda ścieżka od zgłoszenia do Temrex aż do uruchomienia systemu?

To proces bardzo uporządkowany i w pełni spersonalizowany. Dobór optymalnej konfiguracji skrytek i szuflad zajmuje zazwyczaj około dwóch tygodni. Produkcja i przygotowanie systemu to kolejne cztery do sześciu tygodni. Kluczowym etapem jest przygotowanie bazy asortymentu – tu bardzo mocno wspieramy klienta, pomagając mu zinwentaryzować i opisać narzędzia. Cały proces, od pierwszej rozmowy do momentu, w którym pracownik pobiera pierwszy przedmiot z maszyny, zamyka się zazwyczaj w dwóch miesiącach.

Jak wygląda opieka nad klientem po wdrożeniu i czy system można skalować?

Nasze rozwiązania są w pełni skalowalne. Często klient zaczyna od jednej maszyny, a gdy po dwóch miesiącach widzi twarde dane o oszczędnościach, decyduje się na rozbudowę o kolejne moduły. Oprogramowanie pozwala spiąć dziesiątki maszyn w jeden inteligentny organizm, zarządzany z jednego miejsca. Kolejnym krokiem jest zazwyczaj integracja z ERP, co całkowicie automatyzuje procesy logistyczne i kadrowe.

W jakim kierunku rozwijane są rozwiązania Temrex i na jakie zmiany technologiczne kładziecie nacisk?

Stawiamy na jeszcze wyższą uniwersalność i ergonomię. Nowoczesna maszyna musi być nie tylko niezawodna mechanicznie, ale też z intuicyjnym interfejsem. Rozwijamy oprogramowanie w stronę głębokiej analityki danych, dostarczając menedżerom gotowe raporty o efektywności zużycia zasobów.

Nasze rozwiązania coraz częściej wychodzą poza halę produkcyjną – trafiają do administracji, na uniwersytety czy do placówek medycznych. Mogę też zdradzić, że pracujemy obecnie nad innowacyjnym produktem, który otworzy nowe horyzonty w zarządzaniu wewnętrznym obiegiem zasobów. To będzie znaczący krok naprzód, o którym wkrótce opowiemy znacznie więcej. Zachęcam do śledzenia naszych kanałów marketingowych – ten rok w Temrexie zapowiada się wyjątkowo intensywnie.

Artykuł sponsorowany